Sistematik Bir Yaklaşımla Başlayın
Hidrolik sorun gidermede en pahalı hata, sorunu teşhis etmeden önce parçaları değiştirmektir. İçgüdüsel olarak değiştirilen bir pompa zaman ve paraya mal olur; Ölçülen basınç kaybının kaynağı olduğu doğrulveıktan sonra değiştirilen bir pompa, sorunu kalıcı olarak çözer. Sistematik sorun giderme araçlarla değil bilgiyle başlar.
Herhangi bir bileşene dokunmadan önce sistemin hidrolik şemasını bulun. birkış yolunun kağıt üzerinde izlenmesi dakikalar alır ve çoğunlukla tek bir bağlantı parçası gevşetilmeden arızanın yeri ortaya çıkar. Manifoldların içine gömülü vanalar, uzak aktüatörleri besleyen pilot hatlar ve makinede gözden kaçırılması kolay bypass devreleri şematik olarak hemen görülebilir. Şematik mevcut değilse, birinci öncelik bir şema elde etmek olmalıdır; karmaşık bir devrede şema olmadan sorun giderme, teşhis süresini uzatır ve yanlış teşhis riskini artırır.
İkinci hazırlık adımı bir temel oluşturmaktır. Sistem normal çalışırken sistem basıncını, sıvı sıcaklığını, aktüatör çevrim sürelerini ve pompa gürültü seviyesini kaydedin. Bu referans okumaları gelecekteki sorun giderme işlemlerini tahminden karşılaştırmaya dönüştürür. Geçen ay 180 bar olan ve bugün 140 bar olan basınç, size tam olarak ne kadar performans kaybı yaşveığını söyler ve nedeni önemli ölçüde daraltır. Temel çizgi olmadan, her sorun ortaya çıktığında sıfırdan teşhis koyarsınız.
Şematik anlaşıldığında ve temel veriler elinizdeyken, sistem boyunca sıvı kaynağından dışarıya doğru mantıksal olarak çalışın; önce rezervuar ve sıvı durumu, sonra pompa, sonra vanalar, ardından aktüatörler. Bu sıra, enerji akışının yönünü takip eder ve gerçek arıza akış yukarısındayken, aşağı akış bileşenini değiştirme şeklindeki yaygın tuzaktan kaçınır.
Belirti 1 – Basınç veya Güç Kaybı
Sistem basıncında kademeli veya ani bir düşüş, en sık karşılaşılan hidrolik şikayetlerden biridir. Yavaş aktüatör hareketi, yükleri tutamama veya kısmi yükte sürekli havalandırma yapan tahliye vanaları olarak kendini gösterir. birkış yolundaki herhangi bir ana bileşen sorumlu olabilir.
Tahliye vanasından başlayın. Yanlış ayarlanmış, aşınmış veya kirlenmiş tahliye vanası, düşük sistem basıncının en yaygın nedenidir ve ortadan kaldırılması en kolay olanıdır. Pompa çıkışına kalibre edilmiş bir basınç göstergesi bağlayın ve sistem yük altındayken okumayı izleyin. Gösterge tahliye vanası ayarından daha düşük bir değer gösteriyorsa tahliye vanası, nominal çatlama basıncının altında sıvı geçiriyor olabilir; devam etmeden önce çıkarın, inceleyin ve temizleyin veya değiştirin.
Tahliye vanasının servis verilebilir olduğu doğrulanırsa bir sonraki şüpheli pompa çıkışıdır. Pompadaki iç aşınma, dönen elemanlar ile mahfaza arasındaki boşlukları artırarak sıvının basınç altında boşaltılması yerine dahili olarak devridaim yapmasına olanak tanır. birşınmış bir pompa, yüksüz koşullar altında hala basınç oluşturacaktır ancak aktüatör talebi arttığında basıncı korumakta başarısız olacaktır. Pompanın aşağı akışına bir akış ölçer takın ve ölçülen çıkışı pompanın çalışma hızında nominal akışıyla karşılaştırın. Çalışma basıncında nominal çıkışın %10 ila 15'ini aşan bir akış açığı, önemli iç aşınmanın göstergesidir.
biryrıca harici sızıntı yollarını da kontrol edin (hafifçe geriye kaçan bir hortum bağlantısı, arızalı bir valf gövdesi contası veya yük altında sıvı geçiren bir silindir uç kapağı contası). Tanka istenmeyen herhangi bir dönüş yolu, aktüatör devresindeki mevcut basıncı azaltır.
Belirti 2 – birşırı Isınma
Sürekli olarak 60–70°C'nin (140–160°F) üzerinde çalışan hidrolik sıvısı, sıvının oksidasyonunun hızlanmasına, conta bozulmasının hızlanmasına, viskozitenin azalmasına ve daha fazla ısı üreten iç sızıntının giderek azalmasına neden olur. Isı kaynağının hızlı bir şekilde belirlenmesi, ilerleyen sistem hasarını önlemek açısından kritik öneme sahiptir.
Düşük sıvı seviyesi en basit nedendir ve kontrol edilmesi gereken ilk şeydir. Yeterince doldurulmamış bir rezervuar, sıvının geri dönüşü ile devreye yeniden girişi arasındaki kalma süresini azaltır ve yeterli ısı dağılımını önler. Daha fazla teşhis işlemine geçmeden önce rezervuarı doldurun ve tüm çalışma döngüsü boyunca sıcaklığı izleyin.
Kirlenmiş veya bozulmuş sıvı Yüksek viskoziteye ve düşük yağlayıcılığa sahip olduğundan pompayı daha fazla çalışmaya zorlar ve verilen iş birimi başına daha fazla ısı üretir. Bir sıvı örneği alın ve bunu laboratuvar analizine gönderin veya sıvıyı yeni bir örnekle karşılaştırarak kontrol etmek için taşınabilir bir viskozite karşılaştırıcı kullanın. Önemli ölçüde koyulaşmış, yanık kokan veya gözle görülür bulanıklık gösteren sıvı, daha ileri teşhis yapılmadan önce değiştirilmelidir; kirli sıvı, diğer düzeltmelerden bağımsız olarak ısı üretmeye devam edecektir.
Tıkanmış veya kirlenmiş soğutma devreleri Daha önce normal sıcaklıklarda çalışan sistemlerde aşırı ısınmanın önde gelen nedenidir. Yağ soğutucusunu harici kirlenme (hava soğutmalı ünitelerde hava akışını engelleyen toz, döküntü veya kireç) ve dahili tıkanma (su soğutmalı ünitelerde kireç veya biyolojik büyüme) açısından inceleyin. %50 verimle bile çalışan bir soğutucu, tam yük altında sıvı sıcaklıklarını kabul edilebilir sınırların çok üstüne çıkarabilir.
Sürekli tahliye vanası çalışması önemli bir ısı kaynağıdır. Sistem basıncı talebinin valf ayarına yakın olması veya tahliyeye karşı bir yükün tutulması nedeniyle sürekli olarak çatlayarak açılan bir tahliye vanası, hiçbir faydalı iş yapılmadan hidrolik gücü doğrudan ısıya dönüştürür. Tahliye ayarının normal çalışma basıncının üzerinde yeterli marj sağlayıp sağlamadığını ve uygulamanın tahliye devresindeki yükü azaltmak için bir akümülatör veya dengeleme valfi gerektirip gerektirmediğini kontrol edin.
Belirti 3 – birormal Gürültü ve Titreşim
Hidrolik sistemler, deneyimli teknisyenlerin hemen tanıyabileceği karakteristik bir çalışma sesi üretir. Bu taban çizgisinden sapmalar (sızlanma, çarpma, takırtı veya düzensiz nabız atışı) neredeyse her zaman sesin doğasına göre tanımlanabilecek belirli bir arızaya işaret eder.
A yüksek perdeden sızlanma Pompadan gelen kavitasyonun klasik imzasıdır. Pompa girişindeki sıvı basıncı, sıvının buhar basıncının altına düştüğünde kavitasyon meydana gelir, bu da buhar kabarcıklarının oluşmasına ve daha sonra yüksek basınç bölgesine girerken şiddetli bir şekilde çökmesine neden olur. Patlama enerjisi bir sızlanma veya çığlık olarak duyulabilir ve pompanın iç kısımlarının hızlı bir şekilde aşınmasına neden olur. Emme hattını derhal kontrol edin: tıkalı bir emme süzgeci, girişte kısmen kapalı bir izolasyon valfi, pompanın akış hızına göre küçük boyutlu bir emme hattı veya mevcut sıcaklığa göre çok yüksek bir akışkan viskozitesi olup olmadığına bakın. Giriş basıncını atmosferik değerin altına düşüren herhangi bir kısıtlama, kavitasyon koşullarını yaratır.
A Vuruş veya tıkırtı sesi Şaft hızıyla birlikte değişen pompa çıkışı tipik olarak hava alımını gösterir; kavitasyondan ziyade havalandırma. Sürüklenen hava, pompadan geçerken aniden sıkışıp genişler ve kavitasyonun sürekli vızıltısından farklı, düzensiz bir vuruntu sesi üretir. Tüm emme hattı bağlantılarını ve salmastrayı hava girişi açısından kontrol edin. Pompanın emme tarafındaki hasarlı veya aşınmış salmastra, negatif giriş basıncı altında havanın içeri çekilmesine olanak sağlar. Pompa çalışırken şüpheli bağlantı parçalarına az miktarda sıvı uygulayın; gürültü değişirse hava giriş noktasını bulmuşsunuz demektir.
Titreşim ve basınç titreşimi Hat hareketine ve bağlantı yorgunluğuna neden olan bu durumlar genellikle pompanın doğal basınç frekansı ile desteklenmeyen boruların mekanik doğal frekansı arasındaki rezonanstan kaynaklanır. Uygun aralıklarla kelepçelerin eklenmesi ve pompa portlarına esnek hortum bölümleri takılması, pompayı sert borulardan ayırır ve pompa veya akışkan koşullarında herhangi bir değişiklik yapmadan rezonans kaynaklı titreşimi ortadan kaldırır.
Belirti 4 — Dış ve İç Sızıntılar
Hidrolik sızıntılar hem bakım sorunu hem de güvenlik tehlikesi oluşturur. Hortumdaki küçük bir sızıntı yoluyla enjekte edilen yüksek basınçlı sıvı cilde nüfuz edebilir ve ciddi yaralanmalara neden olabilir; Makinelerin altında sıvı birikmesi kayma ve yangın tehlikesi yaratır. Görünen ciddiyet ne olursa olsun herhangi bir sızıntıya derhal müdahale edilmelidir.
Dış sızıntılar görülebilir ve genellikle bulunması kolaydır. Yaygın kaynaklar arasında titreşim nedeniyle gevşeyen hortum bağlantı parçaları, O-halkanın kesildiği veya kalıcı olarak sabitlendiği O-halka yüz conta bağlantıları, hizmet ömrü dolmuş silindir çubuğu contaları ve aşırı gövde basıncı veya şaft kaçağı nedeniyle arızalanan pompa şaft contaları yer alır. Hortum bağlantılarını değiştirmeden önce spesifikasyona göre yeniden torklayın; bağlantı elemanlarındaki görünür sızıntıların çoğu, zamanla hafifçe titreyen, yeterince sıkılmamış bağlantılardır.
Dahili sızıntılar — valf makaralarından, aşınmış silindir contalarından veya pompanın iç açıklıklarından geçen sıvının tespit edilmesi daha zordur çünkü gözle görülür bir sıvı kaybı yoktur. Bunun kanıtı performans düşüşüdür: yük altında sürüklenen bir aktüatör, konumunu korumayan bir silindir veya basıncı yavaş oluşturan bir sistem. için kanatlı motorlar and pistonlu motorlar iç sızıntı, belirli bir basınç ve akış girişinde düşük çıkış torku veya hızı olarak kendini gösterir. Kasa drenaj akışını ölçerek iç sızıntıyı ölçün - bir motordan veya pompadan gelen kasa drenaj akışı üreticinin maksimum spesifikasyonunu önemli bir farkla aşarsa, iç boşluklar kabul edilebilir aralığın ötesinde aşınmıştır ve bileşenin yenilenmesi veya değiştirilmesi gerekir.
Yön valfindeki iç sızıntıyı tespit etmek için aktüatörü devreden izole edin ve aktüatörün hareketini izlerken valf gövdesine basınç uygulayın. Statik basınç koşulu altındaki herhangi bir hareket, valf makarasının sızdırmazlık alanları boyunca sıvıyı geçirdiğini doğrular.
Belirti 5 — Yavaş veya Düzensiz Aktüatör Hareketi
Silindirler çok yavaş uzadığında veya geri çekildiğinde ya da motorlar tutarsız hızda çalıştığında arıza pompadan, kontrol vanalarından veya aktüatörün kendisinden kaynaklanabilir. Yapılandırılmış bir izolasyon süreci, devrenin hangi bölümünün sorumlu olduğunu tanımlar.
Pompa ile yön valfi arasına takılan bir akış ölçeri kullanarak pompa akış çıkışının spesifikasyon dahilinde olduğunu doğrulayarak başlayın. Pompa akışı doğruysa sorun aşağı yöndedir. Pompa akışı spesifikasyonun altındaysa yukarıdaki basınç kaybı bölümünde özetlenen pompa teşhis adımlarına geri dönün.
Pompa akışı doğrulandıktan sonra yön valfini kontrol edin. Kirlenme, şişmiş conta veya tam olarak enerji verilmeyen solenoid nedeniyle kısmen sıkışmış bir valf makarası, tamamen açılması komutu verildiğinde bile aktüatöre giden akışı kısacaktır. Solenoid akım çekişini üreticinin spesifikasyonuna göre kontrol edin: nominal akımdan daha düşük bir solenoid çekişinde kablolama hatası olabilir; Nominal akımdan daha fazla çeken birinin bobini hasarlı olabilir. Elektrik kontrolleri başarılıysa valf makarasını çıkarın ve kirlenme veya çizilme açısından inceleyin.
Orijinal ayarlarından sapmış, basınç dengelemeli veya başka türlü akış kontrol valfleri, yavaş veya değişken aktüatör hızı üretecektir. Delik ayarlarını sistem spesifikasyonuna göre doğrulayın ve akış kontrol devreleri içindeki çek valflerin doğru şekilde oturup oturmadığını ve kontrollü yönde bypass'a izin vermediğini kontrol edin.
Tüm yukarı akış bileşenleri kontrol edilirse, aktüatörün kendisi dahili sızdırmazlık bypass'ını geliştirmiş olabilir. Silindirler için, tamamen geri çekin ve ardından yük bağlı değilken rot ucu portunu geri dönüş akışı açısından izlerken kapak ucuna basınç uygulayın; ölçülebilir herhangi bir geri dönüş akışı, piston contasının atlandığını gösterir. için kanatlı motorlar and pistonlu motorlar , bilinen giriş akışında şaft hızını ölçün ve teorik yer değiştirme hesaplamasıyla karşılaştırın. Teorik hızın altındaki hız, dahili hacimsel kaybı gösterir.
Pompaya Özel Sorun Giderme
Pompa, hidrolik sorun giderme araştırmalarının en yaygın konusudur ve farklı pompa teknolojileri, farklı arıza belirtileri gösterir. Her türde neye bakılacağını anlamak, teşhis süresini önemli ölçüde azaltır.
Kanatlı pompa sorun giderme: Kanatlı pompalar akışkan temizliğine ve minimum giriş viskozitesine duyarlıdır. En sık görülen kanatlı pompa arıza modu, kanat ucu aşınmasıdır; bu, kanat ucu ile kam halkası arasındaki boşluğu arttırır ve hacimsel verimliliği azaltır. Bu, ani bir arızadan ziyade zaman içinde kademeli basınç ve akış bozulması olarak kendini gösterir. Yeterli performans gösteren bir kanatlı pompa aniden çıkışını kaybederse, kırık veya sıkışmış kanat olup olmadığını kontrol edin; yuvasında sıkışan tek bir kanat, rotordaki basınç dengesini bozar ve ani ve dramatik basınç kaybına neden olabilir. Kanatlı pompalar ayrıca kanat-kam halkası temasını sürdürmek amacıyla yeterli merkezkaç kuvveti oluşturmak için minimum hıza ihtiyaç duyar; minimum hızın altında çalışmak, kanadın sallanmasına ve uç aşınmasının hızlanmasına neden olur.
Pistonlu pompa sorun giderme: Pistonlu pompalar temiz sıvı ve kasa tahliye basıncına dikkat edilmesi gereken yüksek performanslı ünitelerdir. Tıkalı veya küçük boyutlu kasa drenaj hattından kaynaklanan aşırı kasa drenaj basıncı, sıvının salmastradan geçmesine neden olur ve conta arızasına neden olur. Her zaman kasa tahliye hattının rezervuara sıvı seviyesinin üzerinde döndüğünü ve karşı basınç oluşturmadığını doğrulayın. Basınçla artan piston pompası sesi, pistonlarda yüksek basınçta hidrodinamik filmini kaybeden kaydırma pedlerinin aşındığını gösterir. Pistonlu pompa kasası drenaj örneğindeki süt rengi veya bulanık sıvı, su kirliliğini gösterir; bu durum yatak ve piston deliği aşınmasını önemli ölçüde hızlandırır ve su giriş noktasını bulmak için derhal sıvı değişimi ve sistem incelemesi gerektirir.
Her iki pompa tipi için de sökmeden önce yapılabilecek en etkili teşhis işlemi, kasa drenaj akış ölçümü . Normal durumda drenaj akışı tipik olarak nominal pompa hacminin %1 ila 5'i kadardır. Nominal çıkışın %10'unu aşan kasa drenaj akışı, harici semptomların şiddetli olup olmadığına bakılmaksızın pompanın servis aralığının ötesinde aşındığının güvenilir bir göstergesidir.
Her Teknisyenin Kullanması Gereken Arıza Tespit Araçları
Etkili hidrolik sorun giderme, görsel incelemeden daha fazlasını gerektirir. Aşağıdaki araçlar, marjinal olarak bozulmuş bileşenler ile gerçekten başarısız olan bileşenler arasında ayrım yapmak için gereken niceliksel verileri sağlar.
A kalibre edilmiş hidrolik basınç göstergesi Uygun bir aralığa sahip (endüstriyel sistemler için tipik olarak 0-400 bar) ve göstergeyi basınç artışlarından korumak için bir susturucu bağlantısı en temel teşhis aracıdır. Tanımlı test noktalarındaki basınç okumaları, sistem özellikleriyle karşılaştırıldığında belirli devre bölümlerindeki arızaları dakikalar içinde izole eder. Her hidrolik sistemde, pompa çıkışında, her ana valf bloğunun yukarı ve aşağı yönünde ve her aktüatör portunda test noktası bağlantı parçaları kurulmalıdır.
A taşınabilir hidrolik akış ölçer — hızlı bağlantı test bağlantı parçaları kullanılarak hat içi monte edilir — basınç göstergelerinin tek başına sağlayamayacağı akış ölçümü sağlar. Akış verileri, pompa çıkışını doğrular, vanalar ve aktüatörler arasındaki dahili sızıntıyı tanımlar ve akış kontrol ayarlarının sistem teknik özelliklerine uygun olduğunu doğrular. Türbin tipi hat içi sayaçlar doğru, kompakttır ve çoğu endüstriyel sorun giderme görevi için uygundur.
An kızılötesi termometre veya termal görüntüleme kamerası Isı kaynaklarının fiziksel temas olmadan konumlandırılması açısından çok değerlidir. Sistem çalışırken bileşen yüzeylerinin taranması, hangi vananın ısıyı tanka aktardığını (sürekli bypasslamayı gösterir), boru hattının hangi bölümünün sıcak çalıştığını (akış kısıtlamasını gösterir) ve soğutucunun simetrik olarak çalışıp çalışmadığını ortaya çıkarır. Bir akümülatörün şarj öncesi bütünlüğü, döngü sırasında kabuğun taranmasıyla kontrol edilebilir; uygun şekilde şarj edilmiş bir akümülatör, gaz bölümü ile yağ bölümü arasında net bir sıcaklık sınırı gösterecektir.
A taşınabilir parçacık sayacı veya kontaminasyon test kiti ISO 4406 formatında niceliksel bir temizlik seviyesi okuması sağlar. Bu okuma size sıvı temizliğinin sistemdeki en hassas bileşenin gerektirdiği spesifikasyon dahilinde olup olmadığını kesin olarak söyler. Bileşen arızasına atfedilen birçok hidrolik sorun, aslında yeni parçalar takılmadan önce sıvının spesifikasyona uygun hale getirilmemesi durumunda tekrar ortaya çıkacak kirlenmenin neden olduğu aşınmadır.
Tekrarlanan Arızaları Önlemek İçin Önleyici Bakım
En etkili hidrolik sorun giderme, arızaların ilk etapta oluşmasını önleyen türdedir. Yapılandırılmış bir önleyici bakım programı, planlanmamış arıza sürelerini azaltır, bileşenlerin servis ömrünü uzatır ve gelecekte sorun gidermeyi daha hızlı ve daha doğru hale getiren temel verileri sağlar.
Sıvı analizi hidrolik koruyucu bakımın temel taşıdır. Her 500 ila 1.000 çalışma saatinde bir laboratuvar analizi için bir sıvı numunesinin gönderilmesi, viskozite sapması, oksidasyon ürünleri, su içeriği ve aşınma metali konsantrasyonları hakkında veriler sağlar. Sıvıdaki artan demir veya bakır konsantrasyonları, belirli bir bileşenin dahili olarak aşındığının sinyalini verir; genellikle aşınmanın tespit edilebilir bir performans belirtisi oluşturmasından haftalar veya aylar önce. Aşınma metal verilerine göre hareket etmek, üretim sırasında acil onarım yerine planlı arıza süreleri sırasında planlı bileşen değişimine olanak tanır.
Servis aralıklarını filtrele sabit takvim aralıkları yerine diferansiyel basınç göstergelerine dayanmalıdır. Kirli bir ortamda 300 saat sonra bypass gösterge basıncına ulaşan bir filtrenin standart 500 saatlik aralıklarla değil, 300 saatte değiştirilmesi gerekir. Tüm emme, basınç ve dönüş filtrelerine diferansiyel basınç göstergelerini takın ve bunları her günlük ekipman kontrolünde inceleyin. Baypas eden bir filtre, filtrelenmemiş sıvının sistem içinde dolaşmasına izin vererek, aşağı yöndeki her bileşendeki aşınmayı aynı anda hızlandırır.
Düzenli sistem denetimleri sıvı seviyesinin ve durumunun kontrol edilmesini, pompa gürültüsündeki değişikliklerin dinlenmesini, tüm hortum ve bağlantı bağlantılarının erken aşama sızıntı açısından kontrol edilmesini, tahliye vanası ayarlarının değişmediğinin doğrulanmasını ve trend karşılaştırması için basınç ve sıcaklık okumalarının kaydedilmesini içermelidir. Her planlı servis aralığında 15 dakikalık bir inceleme, yazılı bir bulgu kaydıyla birlikte hidrolik bakımı reaktif bir disiplinden öngörücü bir disipline dönüştürür ve en maliyetli üretim kesintilerine neden olan sürpriz arızaları neredeyse tamamen ortadan kaldırır.
